BAB
1
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Perkembangan
industri konstruksi semakin berkembang pesat.Perkembangan ini diikuti
olehpenemuan-penemuan inovasi bahan bangunan.Untuk mendukung pembangan
teknologi konstruksi yang semakin maju diperlukan material/ bahan bangunan yang
bermutu dan berkualitas tinggi.Oleh karena itu perlu pengetahuan tentang jenis
dan karakteristik dari material/bahan konstruksi.Bahan-bahan bangunan utama
yang memikul beban dan biasa digunakan pada konstruksi adalah beton.Untuk
menghasilkan beton yang baik dan mempunyai kekuatan sesuai persyaratan konstruksi
diperlukan pengetahuan tentang bahan-bahan penyusun beton.Bahan-bahan penyusun beton
terdiri dari agregat, bahan perekat dan air.Perkembangan akhir-akhir ini
penggunaan admixture/bahan tambah untuk memperbaiki sifat beton semakin umum
digunakan. Buku ini menguaraikan tentang batu alam sebagai dasar untuk
mempelajari agregat, agregat, bahan perekat, air dan admixture. Adapun
standar-standar yang digunakan untuk pengujian bahan, syarat mutu bahan digunakan
standar Indonesia terdiri dari : SII, SNI, SK-SNI, PKKI dan Peraturan Bahan
Bangunan Indonesia. Sedangkan peraturan asing yang digunakan adalah ACI, ASTM
dan British Standard tentang bahan bangunan.
1.2
Tujuan
adapun
tujuandari kegiatan praktek uji bahan ini adalah mahasiswa diharapkan dapat :
·
Mengetahui bahan-bahan yang digunakan
dalam pekerjaan beton
·
Menganalisa kebutuhan bahan sesuai
dengan volume bangunan
·
Mengetahui peralatan sesuai dengan
fungsinya
·
Mengetahui teknik pelaksanaan pekerjaan
beton dengan benar
·
Mengatasi permasalahan yang ditemui
di lapangan
1.3
Waktu dan tempat praktek
pada
praktek uji bahan 1, dilaksanakan di Laboratorium Teknik Sipil Dan Perencanaan
yang dilaksanakan pada tanggal 23 Maret 2015 - 04 April 2015.
1.4
Materi praktek
Materi
praktek yang diadakan ada 10, yaitu:
Ø uji
kadar air agregat
Ø uji
berat jenis dan penyerapan
Ø uji
berat isi
Ø uji
analisa ayak
Ø uji
perancangan beton
Ø uji
slump beton
Ø uji
berat isi beton
Ø ujikuat
tekan beton
Ø uji
keausan
Ø uji
hammer test
BAB
2
DASAR
TEORI
2.1 AGREGAT
Agregat
adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran beton atau mortar.Agregat menempati sebanyak kurang lebih 70 % dari
volume beton atau mortar.Oleh karena itu sifat-sifat agregat sangat mempengaruhi
sifat-sifat beton yang dihasilkan.
Klasifikasi agregat
Berdasarkan
asalnya, agregat digolongkan menjadi :
a.
Agregat alam
Agregat
yang menggunakan bahan baku dari batu alam atau penghancurannya. Jenis batuan
yang baik digunakan untuk agregat harus keras, kompak, kekal dan tidak pipih.
Agregat alam terdiri dari : (1) kerikil dan pasir alam, agregat yang berasal
dari penghancuran oleh alam dari batuan induknya. Biasanya ditemukan di sekitar
sungai atau di daratan.Agregat beton alami berasal dari pelapukan atau
disintegrasi dari batuan besar, baik dari batuan beku, sedimen maupun
metamorf.Bentukya bulat tetapi biasanya banyak tercampur dengan kotoran dan
tanah liat.Oleh karena itu jika digunakan untuk beton harus dilakukan pencucian
terlebih dahulu. (2) Agregat batu pecah, yaitu agregat yang terbuat dari batu
alam yang dipecah dengan ukuran tertentu.
b.
Agregat Buatan
Agregat
yang dibuat dengan tujuan penggunaan khusus (tertentu) karenakekurangan agregat
alam.Biasanya agregat buatan adalah agregat ringan. Contoh agregat buatan
adalah: Klinker dan breeze yang berasal dari limbahpembangkit tenaga uap,
agregat yang berasal dari tanah liat yang dibakar (leca= Lightweight Expanded
Clay Agregate), cook breeze berasal dari limbah sisapembakaran arang, hydite berasal
dari tanah liat (shale) yang dibakar padatungku putar, lelite terbuat dari batu
metamorphore atau shale yang mengandung karbon, kemudian dipecah dan dibakar
pada tungku vertical padasuhu tinggi.
Berdasarkan
berat jenisnya, agregat digolongkan menjadi :
a.
Agregat berat : agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8. Biasanya
digunakan untuk beton yang terkena sinar radiasi sinar X.Contoh agregat berat :
Magnetit, butiran besi
b.
AgregatNormal : agregat yang mempunyai berat jenis 2,50 – 2,70.Beton dengan
agregat normal akan memiliki berat jenis sekitar 2,3 dengan kuattekan 15 MPa –
40 MPa. Agregat normal terdiri dari : kerikil, pasir, batupecah (berasal dari
alam), klingker, terak dapur tinggi (agregat buatan).
c.
Agregat ringan : agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari 2,0.Biasanya
digunakan untuk membuat beton ringan. Terdiri dari : batuapung, asbes, berbagai
serat alam (alam), terak dapur tinggi dg gelembungudara, perlit yang
dikembangkan dengan pembakaran, lempung bekah, dll(buatan).
Berdasarkan
Ukuran Butirannya :
Batu
→ agregat yang mempunyai besar butiran > 40 mm
Kerikil
→ agregat yang mempunyai besar butiran 4,8 mm – 40 mm
Pasir
→ agregat yang mempunyai besar butiran 0,15 mm – 4,8 mm
Debu
(silt) → agregat yang mempunyai besar butiran < 0,15 mm
Fungsi
agregat di dalam beton adalah untuk :
Menghemat
penggunaan semen Portland, Menghasilkan kekuatan yang besar pada beton, Mengurangi
penyusustan pada beton, Menghasilkan beton yang padat bila gradasinya baik.
Penambangan dan pengolahan agregat
Teknik
penambangan agregat disesuaikan dengan jenis endapan, produksiyang diinginkan
dan rencana pemanfaatannya.
a.
Endapan agregat kuarter/resen
Pada
jenis endapan ini, tanah penutup belum terbentuk.Endapan didapatkan disepanjang
alur sungai.Keadaan endapannya masih lepas sehingga teknikpenambangan permukaan
dapat dilakukan dengan alat sederhana seperti sekopdan cangkul.Hasil yg
diperoleh diangkut dengan truk untuk dipasarkan.Teknik penambangan ini
menghasilkan produksi agregat yang sangat terbatas.Apabila diinginkan produksi
dalam jumlah banyak, makapenggalian/pengambilan dilakukan dengan showel dan
backhoe.Pemilahanbesar butir (untuk memisahkan ukuran pasir dan kerikil)
dilakukan secarasemi mekanis dengan saringan pasir.Hasil yang sudah dipisahkan kemudiandiangkut
dengan truk ungkit dengan showel ke tempat penimbunan di luar alursungai.Teknik
penambangan ini dapat dijumpai di sepanjang Sungai BoyongGunung Merapi dan
Sungai Cikunir Gunung Galunggung.
b.
Endapan agregat yang telah membentuk formasi
Tipe
endapan ini telah tertutup oleh tanah/soil. Pekerjaan awal dilakukan dengan
land clearing/pembersihan tanah penutup. Endapan agregat jenis ini biasanya
sudah agak keras dan tercampur dengan lumpur/lempung dan zat-zat organic lain.
Untuk mendapatkan agregat yang bersih dari lempung dan zat organic, system
penambangan dilakukan dengan cara menggunakan pompa tekan/pompa semprot
bertekanan tinggi dan dilakukan pencucian.Model penambangan seperti ini
dilakukan di daerah desa Lebak Mekar, kab. Cirebondan di lereng G. Muria
Kab.Kudus.
c.
Produksi Agregat Dari Batu Pecah
Agregat
batu pecah diproduksi dari bongkahan-bongkahan batuan hasil peledakan (biasanya
batuan andesit dan basalt), kemudian dipecah lagi dengan palu atau alat mekanis
(breaker/crusher) untuk disesuaikan ukurannya dengan kebutuhan konsumen.Secara
umum, kegiatan pembuatan agregat batu pecah terdiri dari peremukan, pengayakan
dan pengangkutan.Hasil dari pengolahan ini berupa batu pecah dengan ukuran ≤ 10
mm, 10 – 20 mm, 20 – 30 mm, 30 – 50 mm, 50 – 75 mm.
Tempat penimbunan
-lolos saringan 2,5 inci
Pengayakan
-lolos saringan 3/8 inci
Tempat
penimbunan
Penimbunan dan penyimpanan agregat
Penimbunan
agregat di lapangan, harus diberi alas agar tidak bercampur dengan tanah dan
Lumpur. Di atasnya ditutup dengan terpal agar terhindar dari hujan, karena
agregat yang terlalu basah akan sulit untuk menentukan kadar air semennya pada
waktu membuat adukan. Penimbunan pasir harus lebih tinggi dari permukaan tanah
agar terhindar dari aliran air ketika hujan.Penumpukan pasir hendaknya sedekat
mungkin dengan lokasi pekerjaan agar lebih mudah mengambilnya.
Sifat-sifat fisik dan pengujian
agregat
Sifat
– sifat agregat yang mempengaruhi mutu beton terdiri dari :
a.
Bentuk butiran dan keadaan permukaan. Butiran agregat biasanya berbentuk bulat
( agregat yang berasal dari sungai/pantai), tidak beraturan, bersudut tajam
dengan permukaan kasar, ada yang berbentuk pipih dan lonjong. Bentuk butiran
berpengaruh pada :
* luas permukaan agregat
* Jumlah air pengaduk pada beton
* Kestabilan/ketahanan (durabilitas)
pada beton
* Kelecakan (workability)
*
Kekuatan beton
Keadaan
permukaan agregat berpengaruh pada daya ikat antara agregatdengan semen.
Permukaan kasar → ikatannya kuat
Permukaan
licin → ikatannya lemah
b.
Kekuatan Agregat
o Kekuatan Agregat adalah Kemampuan agregat
untuk menahan beban dari luar.
o Kemampuan agregat meliputi : kekuatan tarik,
tekan, lentur, geser dan elastisitas. Yang paling dominant dan diperhatikan
adalah kekuatan tekan dan elastisitas.
o Kekuatan dan elastisitas agregat
dipengaruhi oleh :
- jenis batuannya
- susunan mineral agregat
- struktur/kristal butiran
- porositas
- ikatan antar butiran
o Pengujian kekuatan agregat meliputi :
- Pengujian kuat tekan
- Pengujian kekerasan agregat dengan
goresan batang tembaga atau bejana Rudellof
-
Pengujian keausan dengan mesin aus LOS ANGELES.
c.
Berat jenis agregat
Berat
jenis adalah perbandingan berat suatu benda dengan berat air murni pada volume
yang sama pada suhu tertentu. Berat jenis agregat tergantung oleh : jenis batuan,
susunan mineral agregat, struktur butiran dan porositas batuan.
Berat
jenis agregat ada 3, yaitu : (1) berat jenis SSD, yaitu berat jenis agregat dalam
kondisi jenuh kering permukaan, (2) Berat jenis semu, berat jenis agregat yang
memperhitungkan berat agregat dalam keadaan kering dan volume agregat dalam
keadaan kering, (3) Berat Jenis Bulk, berat jenis agregat yang memperhitungkan
berat agregat dalam keadaan kering dan seluruh volume agregat.
d.
Bobot Isi (Bulk Density)
Bobot
isi adalah perbandingan antara berat suatu benda dengan volume benda tersebut.Bobot
isi ada dua : bobot isi padat dan gembur. Bobot isi agregat pada beton berguna
untuk klasifikasi perhitungan perencanaan campuran beton.
e.
Porositas, kadar air dan daya serap air
Adalah
jumlah kadar pori-pori yang ada pada agregat, baik pori-pori yang dapat tembus
air maupun tidak yang dinyatakan dengan % terhadap volume agregat. Porositas
agregat erat hubungannya dengan : BJ agregat, daya serap air, sifat kedap air
dan modulus elastisitas. Kadar air agregat adalah banyaknya air yang terkandung
dalam agregat. Ada 4 jenis kadar air dalam agregat, yaitu : (1) kadar air kering
tungku, yaitu agregat yang benar-benar kering tanpa air. (2) Kadar air kering
udara, yaitu kondisi agregat yang permukaannya kering tetapi mengandung sedikit
air dalam porinya sehingga masih dapat menyerap air. (3) jenuh Kering Permukaan
(saturated surfacedry = SSD), dimana agregat yang pada permukaannya tidak
terdapat air tetapi di dalam butirannya sudah jenuh air. Pada kondisi ini air yang
terdapat dalam agregat tidak menambah atau mengurangi jumlah air yang terdapat
dalam adukan beton. (4) Kondisi basah, yaitu kondisi dimana di dalam butiran maupun
permukaan agregat banyak mengandung air sehingga akan menyebabkan penambahan
jumlah air pada adukan beton.
Kering
tungku Kering udara SSD
Basah
Daya
serap air adalah kemampuan agregat dalam menyerap air sampai dalam keadaan
jenuh.Daya serap air agregat merupakan jumlah air yang terdapat dalam agregat
dihitung dari keadaan kering oven sampai dengan keadaan jenuh dan dinyatakan
dalam %.Daya serap air berhubungan dengan pengontrolan kualitas beton dan jumlah
air yang dibutuhkan pada beton.
f.
Sifat Kekal Agregat Adalah : kemampuan agregat untuk menahan terjadinya
perubahan volumenya yang berlebihan akibat adanya perubahan kondisi fisik. Penyebab
perubahan fisik : adanya perubahan cuaca dari panas-dingin, beku-cair, basah-kering.
Akibat fisik yang ditimbulkan pada beton adalah : kerutan-kerutan stempat,
retak-retak pada permukaan beton, pecah pada beton yang dapat membahayakan
konstruksi secara keseluruhan. Sifat tidak kekal pada agregat ditimbulkan oleh
: adanya sifat porous pada agregat dan adanya lempung/tanah liat.
g.
Reaksi Alkali AgregatAdalah : reaksi antara alkali (Na2O, K2O) yang terdapat
pada semen dengan silika aktif yang terkandung dalam agregat. Reaksi alkali
hidroksida dengan silika aktif pada agregat akan membentuk alkali-silika
gelembung di permukaan agregat. Gelembung bersifat mengikat air yg selanjutnya
volume gelembung akan mengembang, pada beton akan timbul retak-retak. Pada
konstruksi beton yang selalu berhubungan dengan air (basah) perlu diperhatikan
reaksi alkali agregat yang aktif.
h.
Sifat Termal Meliputi : Koefisien pengembangan linier, panas jenis dan daya
hantar panas.Pengembangan linier pada agregat sebagai pertimbangan pada konstruksi
beton dengan kondisi suhu yang berubah-ubah. Sebaiknya koef.Pengembangan linier
agregat sama dengan semen. Panas jenis dan daya hantar panas sebagai
pertimbangan pada beton untuk isolasi panas.
i.
Gradasi Agregat Pada beton, gradasi agregat berhubungan dengan kelecakan beton
segar, ekonomis dan karakteristik kekuatan beton.
Syarat agregat menurut SII, ASTM dan
SK SNI
Syarat
Mutu Agregat Untuk Beton
Syarat
Mutu menurut SK SNI S – 04 – 1989 – F
a.
Agregat Halus (pasir):
1) Butirannya tajam, kuat dan keras
2) Bersifat kekal, tidak pecah atau
hancur karena pengaruh cuaca.
3) Sifat kekal, apabila diuji dengan
larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut :
a)
Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 12 %
b)
Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10 %
4) Agregat halus tidak boleh mengandung
Lumpur ( bagian yang dapat melewati ayakan 0,060 mm) lebih dari 5 %. Apabila lebih
dari 5 % maka pasir harus dicuci.
5) Tidak boleh mengandung zat organik,
karena akan mempengaruhi mutu beton. Bila direndam dalam larutan 3 % NaOH,
cairan di atas endapan tidak boleh lebih gelap dari warna larutan pembanding.
6) Harus mempunyai variasi besar butir
(gradasi) yang baik, sehingga rongganya sedikit. Mempunyai modulus kehalusan
antara 1,5-3,8. Apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus
masuk salah satu daerah susunan butir menurut zone 1, 2, 3 atau 4 dan harus
memenuhi syarat sebagai berikut :
a)
sisa di atas ayakan 4,8 mm, mak 2 % dari berat
b)
sisa di atas ayakan 1,2 mm, mak 10 % dari berat
c)
sisa di atas ayakan 0,30 mm, mak 15 % dari berat
7)
Tidak boleh mengandung garam
b.
Agregat Kasar (Kerikil) :
1) Butirannya tajam, kuat dan keras
2) Bersifat kekal, tidak pecah atau
hancur karena pengaruh cuaca.
3) Sifat kekal, apabila diuji dengan
larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut :
a.
Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 12 %
b.
Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10 %
4) Agregat kasar tidak boleh mengandung
Lumpur ( bagian yang dapat melewati ayakan 0,060 mm) lebih dari 1 %. Apabila
lebih dari 1 % maka kerikil harus dicuci.
5) Tidak boleh mengandung zat organik
dan bahan alkali yang dapat merusak beton.
6) Harus mempunyai variasi besar butir
(gradasi) yang baik, sehingga rongganya sedikit. Mempunyai modulus kehalusan
antara 6 – 7,10 dan harus memenuhi syarat sebagai berikut :
a.
sisa di atas ayakan 38 mm, harus 0 % dari berat
b.
sisa di atas ayakan 4,8 mm, 90 % - 98 % dari berat
c.
Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan, mak 60 %
dan min 10 % dari berat.
7)
Tidak boleh mengandung garam.
Syarat Mutu Agregat Menurut SII
0052-80
a.
Agregat Halus
1) Susunan besar butir mempunyai modulus
kehalusan antara 2,50 – 3,80.
2) Kadar Lumpur atau bagian butir lebih
kecil dari 70 mikron, mak 5 %
3) Kadar zat organic ditentukan dengan
larutan Na-Sulfat 3 %, jika dibandingkan warna standar tidak lebih tua daripada
warna standar.
4) Kekerasan butir jika dibandingkan
dengan kekerasan butir pasir pembanding yang berasal dari pasir kwarsa Bangka
memberikan angka hasil bagi tidak lebih dari 2,20.
5) Sifat kekal diuji dengan larutan
jenuh Garam-Sulfat :
a.
Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 10 %.
b.
Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 15 %.
b.
Agregat Kasar
1) Susunan besar butir mempunyai modulus
kehalusan antara 6,0 – 7,10.
2) Kadar Lumpur atau bagian butir lebih
kecil dari 70 mikron, mak 1 %.
3) Kadar bagian yang lemah diuji dengan
goresan batang tembaga, mak 5 %.
4) Sifat kekal diuji dengan larutan
jenuh Garam-Sulfat :
a.
Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 12 %.
b.
Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 18 %.
5) Tidak bersifat reaktif alkali, jika
di dalam beton dengan agregat ini menggunakan semen yang kadar alkali sebagi
Na2O lebih besar dari 0,6 %.
6) Tidak boleh mengandung butiran
panjang dan pipih lebih dari 20 % berat.
7) Kekerasan butir ditentukan dengan
bejana Rudellof dan dengan bejana Los Angeles adalah sebagai berikut: (table
hal 21)
Tabel 2.1. Persyaratan
Kekerasan Agregat Untuk Beton
|
Kelas dan Mutu Beton
|
Kekerasan
dg bejana Rudellof,
bg.
Hancur menembus ayakan
2 mm, mak , %
|
Kekerasan
dg
bejana
geser Los
Angeles,
bag
hancur
menembus
ayakan
1,7 mm,
mak, %
|
|
|
Fraksi
Butir
19-30 mm
|
Fraksi Butir
9,5-19 mm
|
||
|
Beton kelas I
|
22 - 30
|
24 – 32
|
40 - 50
|
|
Beton kelas II
|
14 - 22
|
16 – 24
|
27 - 40
|
|
Beton kelas III/beton
pratekan
|
kurang dari 14
|
kurang dari 16
|
kurang dari 27
|
Syarat
Mutu Agregat Menurut ASTM C33-86
a.
Agregat Halus
1) Kadar Lumpur atau bagaian butir lebih
kecil dari 75 mikron (ayakan no 200), dalam % berat, mak :
- Untuk beton yg mengalami abrasi : 3,0
- Untuk jenis beton lainnya : 5,0
2) Kadar gumpalan tanah liat dan
partikel yang mudah direpihkan, mak 3,0%.
3) Kandungan arang dan lignit :
- Bila tampak, permukaan beton dipandang
penting kandungan mak 0,5 %.
- Untuk beton jenis lainnya 1,0 %.
4) Agregat halus bebas dari pengotoran
zat organic yang merugikan beton. Bila diuji dengan larutan Natrium Sulfat dan dibandingkan
dengan warna standar, tidak lebih tua dari warna standar. Jika warna lebih tua
maka agregat halus itu harus ditolak, kecuali apabila :
a.
Warna lebih tua timbul oleh adanya sedikit arang lignit atau yg sejenisnya.
b.
Diuji dengan cara melakukan percobaan perbandingan kuat tekan mortar yg memakai
agregat tersebut terhadap kuat tekan mortar yang memakai pasir standar silika,
menunjukkan nilai kuat tekan mortar tidak kurang dari 95 % kuat tekan mortar
memakai pasir standar. Uji kuat tekan mortar harus dilakukan sesuai dengan cara
ASTM C87.
5) Agregat halus yg akan dipergunakan
untuk membuat beton yg akan mengalami basah dan lembab terus menerus atau yg
berhubungan dg tanah basah, tidak boleh mengandung bahan yg bersifat reaktif
terhadap alkali dalam semen, yg jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian yg berlebihan
di dalam mortar atau beton. Agregat yang reaktif terhadap alkali boleh dipakai
untuk membuat beton dengan semen yg kadar alkalinya dihitung sebagai setara Natrium
Oksida (Na2O + 0,658 K2O) tidak lebih dari 0,60 % atau dengan penambahan yang
dapat mencegah terjadinya pemuaian yang membahayakan akibat reaksi alkali
agregat tersebut.
6) Sifat kekal diuji dengan larutan
jenuh Garam-Sulfat :
a.
Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 10 %.
b.
Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 15 %.
7)
Susunan besar butir (gradasi). Agregat halus harus mempunyai susunan besar
butir dalam batas-batas sebagai berikut :
Tabel
2.2. Syarat Gradasi Agregat Halus Menurut ASTM
|
Ukuran Lubang Ayakan (mm)
|
Prosentase Lolos Komulatif (%)
|
|
9,5
|
100
|
|
4,75
|
95-100
|
|
2,36
|
80-100
|
|
1,18
|
50-85
|
|
0,60
|
25-60
|
|
0,30
|
10-30
|
|
0,15
|
2-10
|
agregat
halus tidak boleh lebih mengandung bagian yang lolos lebih dari 45 % pada suatu
ukuran ayakan dan tertahan pada ayakan berikutnya. Modulus kehalusannya tidak
kurang dari 2,3 dan tidak lebih dari 3,1.
b.
Agregat Kasar
1)
Agregat kasar yg akan dipergunakan untuk membuat beton yg akan mengalami basah
dan lembab terus menerus atau yg berhubungan dg tanah basah, tidak boleh
mengandung bahan yg bersifat reaktif terhadap alkali dalam semen, yg jumlahnya
cukup dapat menimbulkan pemuaian yg berlebihan di dalam mortar atau beton.
Agregat yang reaktif terhadap alkali boleh dipakai untuk membuat beton dengan
semen yg kadar alkalinya dihitung sebagai setara Natrium Oksida (Na2O + 0,658
K2O) tidak lebih dari 0,60 % atau dengan penambahan yang dapat mencegah terjadinya
pemuaian yang membahayakan akibat reaksi alkali agregat tersebut. Syarat yang
lain untuk agregat kasar seperti pada SII.
Pengujian sifat-sifat agregat
Cara-cara memeriksa sifat-sifat pasir :
a. Untuk mengetahui kandungan tanah
liat/Lumpur pada pasir dilakukan dengan cara meremas atau menggenggam pasir dengan
tangan. Bila pasir masih terlihat bergumpal dan kotoran tertempel di tangan,
berarti pasir banyak mengandung Lumpur.
b. Kandungan Lumpur dapat pula dilakukan
dengan mengisi gelas dengan air, kemudian masukkan sedikit pasir ke dalam
gelas. Setelah diaduk dan didiamkan beberapa saat maka bila pasir mengandung
Lumpur, Lumpur akanterlihat mengendap di atasnya.
c. Pemeriksaan kandungan zat organic
dilakukan dengan cara memasukkan pasir ke dalam larutan Natrium Hidroksida (
NaOH) 3 % . Setelah diaduk dan didiamkan selama 24 jam, warnanya dibandingkan
dengan warna pembanding.
d. Sifat kekal diuji dengan larutan
jenuh garam Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat. Untuk memeriksa agregat kasar
,kerikil alam dan batu pecah dilakukan sama seperti pengujian pada pasir
ditambah dengan pemeriksaan kekerasan dan ketahanan aus.
a)
Pemeriksaan Kekerasan kerikil dilakukan dengan bejana Rudellof, bagian yang
hancur ( tembusayakan 2 mm) tidak boleh lebih dari 32 %
b)
Pemeriksaan ketahanan aus dilakukan dengan mesin uji aus “ LOSANGELES”, bagian
yang hancur tidak boleh lebih dari 50 %.
c) Pemeriksaan Berat Jenis dan Daya
Serap Air Agregat kasar.Tujuan dari pemeriksaan BJ ini adalah untuk menentukan
jumlah agregat (volume padat ) dalam suatu campuran beton. Pemeriksaan Berat
jenis agregat dilakukan dengan cara :ambil 5 kg agregat kasar, kemudian cuci
agregat untuk menghilangkan lumpur. Contoh agregat kemudian dikeringkan/dioven
pada suhu 100°C – 110°C sampai mencapai berat tetap, kemudian dinginkan pada
suhu kamar selama 1 – 3 jam dan ditimbang (A). Setelah dingin, contoh tadi
direndam dalam air selama 24 jam. Selanjutnya contoh dikeluarkan dari dalam air
rendaman kemudian dilap dengan kain sampai semua air yang melekat pada permukaan
agregat tidak tampak lagi, usahakan agar tidak terjadi penguapan melalui pori-pori
agregat (dalam kondisi SSD) Contoh uji ditimbang dalam kondisi jenuh permukaan
kering (SSD = saturated surface dry condition) = B. Kemudian contoh uji
ditimbang dalam air, sambil diusahakan tidak ada udara yang tersekap di
dalamnya (C). Setelah ditimbang dalam air, contoh dikeringkan dalam oven pada
suhu 100°C – 110°C sampai beratnya tetap, kemudian timbang.
Berat jenis Bulk = A/B-C
Berat jenis SSD = B/B-C
Berat Jenis Semu =A/A-C
Daya Serap Air =B-A/A *100
A
= Berat contoh kering oven
B
= Berat contoh dalam kondisi SSD
C
= berat dalam air.
Gradasi (susunan butiran) agregat
kasar dan halus
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran
butiran dari agregat, baik agregat kasar maupun halus. Agregat yang mempunyai
ukuran seragam (sama) akan menghasilkan volume pori antar butiran menjadi
besar. Sebaliknya agregat yg mempunyai ukuran bervariasi mempunyai volume pori
kecil, dimana butiran kecilmengisi pori diantara butiran besar sehingga
pori-porinya menjadi sedikit (kemampatannya tinggi). Pada beton, dibutuhkan agregat
yg mempunyai kemampatan tinggi sehingga volume porinya kecil, maka dibutuhkan
bahan ikat sedikit ( bahan ikat mengisi pori diantara butiran agregat). Gradasi
agregat akan mempengaruhi sifat-sifat beton, baik beton segar maupun beton
kaku, yaitu :
a. Pada beton segar, gradasi agregat
akan mempengaruhi kelecakan (workability), jumlah air pencampur, sifat kohesif,
jumlah semen yang diperlukan, segregasi dan bleeding.
b.
Pada beton kaku (beton keras), akanmempengaruhi kekuatan beton dan keawetannya
(durabilitas). Untuk mengetahui gradasi agregat dilakukan dengan cara
menggunakan hasil analisis pemeriksaan dengan menggunakan satu set ayakan.
Ayakan dengan ukuran bukaan paling besar diletakkan paling atas dan yang paling
halus diletakkan paling bawah sebelum pan.Ukuran bukaan ayakan/saringan
disajikan pada Tabel 2.4.sebagai berikut :
Tabel
2.4 Ukuran Bukaan dan Ukuran Saringan dari Satu Set Ayakan (hal 28)
|
Ukuran Saringan
|
Bukaan (mm)
|
Ukuran Saringan
|
Bukaan (mm)
|
|
4 inci
|
100
|
3/8 inci
|
9,5
|
|
31/2 inci
|
90
|
No.4
|
4,75
|
|
3 inci
|
75
|
No.8
|
2,36
|
|
21/2 inci
|
63
|
No.16
|
1,18
|
|
2 inci
|
50
|
No.30
|
0,6
|
|
11/2 inci
|
37,5
|
No.50
|
0,3
|
|
1 inci
|
25
|
No.100
|
0,15
|
|
¾ inci
|
19
|
No. 200
|
0,075
|
|
1/2 inci
|
12,5
|
|
|
Ayakan
standar yang biasa digunakan untuk agregat beton adalah satandar ASTM, British Standar
(BS) dan ISO. Perbandingan ukuran ayakan dari ketiga standar tersebut adalah :
Tabel
2.5. Ukuran lubang Ayakan Standar ASTM, BS dan ISO(hal 29)
|
ASTM –E 11-70 (mm)
|
BS 410-1969 (mm)
|
ISO (mm)
|
|
152
|
150
|
128
|
|
76
|
75
|
64
|
|
38
|
37,5
|
32
|
|
19
|
20
|
16
|
|
9,5
|
10
|
8
|
|
4,75
|
5
|
4
|
|
2,36
|
2,36
|
2
|
|
1,18
|
1,18
|
1
|
|
0,60
|
0,60
|
0,50
|
|
0,30
|
0,30
|
0,25
|
|
0,15
|
0,15
|
0,125
|
|
0,075
|
0,075
|
0,062
|
Modulus
Kehalusan Butir (Fineness Modulus = FM). Modulus kehalusan butir (angka
kehalusan) adalah jumlah persen tertinggal komulatif pada tiap-tiap ayakan dari
suatu seri ayakan yang ukuran lubangnya berbanding dua kali lipat, dimulai dari
ayakan berukuran lubang 0,15 mm, dibagi 100. Makin besar nilai Modulus Halus Butir
(MHB) suatu agregat berarti semakin besar butiran agregatnya (semakin kasar).
MHB pasir berkisar antara 1,50 – 3,8, kerikil sebesar 5,0 – 8,0. Sedangkan MHB
dari campuran agregat halus dan kasar sebesar 5,0 – 6,0.
Syarat Gradasi Agregat Halus
Menurut
British Standard (BS) memberikan syarat gradasi untuk pasir.Kekasaran pasir
dibagi menjadi empat kelompok menurut gradasinya, yaitu pasir halus (zone 4),
agak halus (zone 3), agak kasar (zone 2) dan kasar (zone 1)
2.2. SEMEN PORTLAND
Semen
Portland adalah bahan perekat hidrolis yaitu bahan perekat yang dapat mengeras
bila bersenyawa dengan air dan berbentuk benda padat yang tidak larut dalam
air.Semen hidrolis pada mulanya dibuat oleh Joseph Parker th 1796 dengan membakar
batu kapur argilasius yaitu batu kapur yg mengandung ± 20 % oksida silica,
alumina dan besi. Th 1824 Joseph Aspdin mempatenkan jenis semen yg dibuat
dengan membakar batu kapur yang mengandung tanah liat dari pulau Portland di Dorset
Inggris. Semen jenis inilah yang pertama membawa nama semen Portland. Tetapi
dalam pembuatan semen ini pembakarannya tidak sampai berbentuk klinker (terak).Th
1845 Isaac Johnson menemukan semen modern dengan cara membakarbatu kapur dan
tanah liat sampai berbentuk terak, kemudian menggiling terak tersebut sampai
halus. Pada waktu itu untuk membakar dipergunakan tungku tegak sederhana.Th
1895 Murry dan Seamen dari Amerika menemukan tungku putar modern yang
dipergunakan untuk produksi semen sampai saat ini.Di Indonesia, pabrik semen
pertama kali didirikan di Indarung Sumbar th1911. Pada th 1955 pabrik semen
Gresik mulai menggunakan tungku putar. Th. 1968 dibangun pabrik semen di Tonasa
Ujung Pandang, Th 1970 di Cibinong, kemudian Baturaja, Andalas dan Kupang.
b.
Bahan Baku
Semen Portland dibentuk dari
oksida-oksida utama yaitu : Kapur (CaO), Silika (SiO2), Alumina ( Al2O3), Besi
(Fe2O3). Bahan baku untuk memperoleh oksida-oksida tersebut adalah :
1. Batu kapur kalsium (CaCO3), setelah
mengalami proses pembakaran menghasilkan kapor oksida (CaO).
2. Tanah liat yang mengandung oksida
Silika (SiO2), Alumina ( Al2O3), Besi (Fe2O3).
3. Pasir kuarsa atau batu silica untuk
menambah kekurangan SiO2.
4.
Pasir besi untuk menambah kekurangan Fe2O3.
c.
Proses Pembuatan Semen
Secara umum proses pembuatan semen
adalah :
1. Penambangan bahan baku
2. Persiapan dan penyediaan bahan
mentah/baku. Bahan baku hasil penambangan dipecah dengan mesin pemecah,
digiling halus, dicampur merata dalam perbandingan tertentu yang telah dihitung
sebelumnya dan dilakukan di mesin pencampur.
3. Pembakaran. Bahan baku dimasukkan ke
dalam tungku pembakaran dan dibakar sampai suhu 1450°C sehingga berbentuk
terak.
4. Penggilingan Terak dan penambahan
Gips. Terak yang sudah dingin (suhu ± 90°) digiling halus bersama-sama dengan
gips.
5. Pengepakan. Dalam proses pembuatan
semen ada dua macam proses, yaitu : proses basah dan kering.
PROSES
BASAH, dilakukan bila bahan-bahan yang diolah dalam
bentuk lunak seperti batu kapur yang bercampur lempung. Prosesnya adalah
sebagai berikut :
1.
Tanah liat dan air diaduk kemudian dibersikan di dalam bejana dipindahkan ke
bejana lain dengan kadar air 35 – 50 %.
2.
Batu kapur digiling di jaw dan roll crusher ditambah air kemudian diaduk dalam
ballmill dengan kadar air 35 – 50 %.
3.
Penambahan bahan-bahan koreksi bila dibutuhkan.
4.
Semua bahan dicampur kemudian dimasukkan ke dalam tungku putar untuk dibakar,
dimana pembakaran dilakukan secara bertahap yaitu :
o
Pengeringan, suhu ±120°C.
o
Pemanasan pendahuluan, suhu 120°C-850°C.
o
Kalsinasi (penguraian kapur, kapur berubah susunan kimianya, karbondioksida
keluar), 850°C-1100°C.
o
Sintering (pelelehan), dimana pada suhu 1100°C-1450°C terjadi perpaduan
diantara oksida oksida tersebut sehingga membentuk senyawa kalsiumsilikat dan
kalsiumaluminat pada terak/klinker semen.
o
Pendinginan terak, suhu 1450°C-1000°C.
5. Setelah dibakar maka terbentuklah klinker
yang masih panas kemudian dari tungku dipindahkan ke tempat penyimpanan.
6. Di tempat ini klinker dibiarkan
mendingin sampai mencapai suhu < 90°C.
7. Setelah itu ditimbun sampai mencapai
suhu ruang.
8. Ditambahkan gips asli berbentuk kalsium
sulfat hidrat (CaSO42H2O) sebanyak ± 2 – 4 % kemudian digiling bersama-sama
klinker dalam ballmill.
9. Diayak dengan ayakan 75 mikron atau
lebih halus lagi untuk semen mengeras cepat.
10. Ditempatkan dalam silo-silo
penyimpanan.
11. Dikemas dalam kantong 50 kg.
12. Didistribusikan
PROSES
KERING, dilakukan jika bahan bakunya berupa batuan yang
keras atau lebih keras daripada batuan yang diolah pada proses basah. Prosesnya
dilakukan sebagai berikut :
1. Bahan baku dipecah menjadi butiran agak
halus lalu dikeringkan dalambejana-bejana pengering.
2. Bahan yang telah kering digiling
halus menjadi tepung dan masing-masing bahan ini dipisahkan tersendiri,
kemudian dicampur dalam perbandingan tertentu sesuai dengan perhitungan
komposisi yang dikehendaki dan dicampur dalam mesin pencampur berputar.
3. Bahan berbentuk tepung ini dimasukkan
dalam system pembakaran yang terdiri dari :
o
Dilakukan pemanasan pendahuluan pada alat Pemanas pendahuluan berbentuk
“cyclone preheater” atau yang lebih modern “suspension preheater”.
o
Dilakukan kalsinasi pada alat kalsinator untuk menguraikan kapur menjadi kapur
oksida pada suhu 900°C.
o
Dibakar pada tungku putar yang jauh lebih pendek dari tungku pada proses basah
sampai terjadi leburan bahan menjadi terak/klinker semen.
4. Setelah dibakar maka terbentuklah klinker
yang masih panas kemudian dari tungku dipindahkan ke tempat penyimpanan.
5. Di tempat ini klinker dibiarkan
mendingin sampai mencapai suhu < 90°C.
6. Setelah itu ditimbun sampai mencapai
suhu ruang.
7. Ditambahkan gips asli berbentuk kalsium
sulfat hidrat (CaSO42H2O) sebanyak ± 2 – 4 % kemudian digiling bersama-sama
klinker dalam ballmill.
8. Diayak dengan ayakan 75 mikron atau
lebih halus lagi untuk semen mengeras cepat.
9. Ditempatkan dalam silo-silo
penyimpanan.
10. Dikemas dalam kantong 50 kg.
11.
Didistribusikan
Tungku
Putar berbentuk silinder terbuat dari baja tebal pada bagian luarnya, sedangkan
pada bagian dalam dilapisi batu tahan api. Tungku dipasang miring 2-5°sehingga
massa dalam tungku dapat mengalir. Tungku ini ditempatkan pada landasan roll
sehingga dapat berputar.Kecepatan putaran ½ rpm. Bahan bakar umumnya batu bara
tua (antrasit) atau minyak bakar.
d. Sifat Kimia Semen
Susunan oksida yang membentuk semen
terdiri dari :
o
CaO 60-67 %
o
SiO2 17-25 %
o
Al2O3 3-8 %
o
Fe2O3 0,5-6 %
o
MgO 0,1-4 %
o
Alkali(K2O + Na2O) 0,2 – 1,3 %
o
SO3 1-3 %
Setelah melalui proses pembakaran,
oksida ini berubah menjadi senyawasenyawa yang membentuk semen. Senyawa semen
terdiri dari :
a) Trikalsium silikat 3 CaO SiO2
disingkat C3S
b) Dikalsium silikat 2 CaO SiO2
disingkat C2S
c) Trikalsium aluminat3 CaO Al2O3
disingkat C3A
d) Tetrakalsium alumino forit
4CaOAl2O3Fe2O3 disingkat C4AF. C3S dan C2S merupakan senyawa utama yang dapat
mengakibatkan bersifat semen (perekat).Jumlah kedua senyawa ini 70 – 80 %.
Semen Portland dengan kadar C3S yg lebih tinggi dari pada kadar C2S pada
umumnya mempunyai sifat mengeras lebih cepat. C3A dan C4AF merupakan senyawa bawaan
dari bahan dasarnya.Kedua senyawa ini berfungsi sebagai pencair (fluk) pada
waktu pembakaran sehingga pembentukan C2S dan C3S cukup dengan suhu 1300 -
1450°C.Senyawa C3A tidak mempunyai sifat semen.Senyawa ini bila terkena air segera
bereaksi dan mengeluarkan panas kemudian hancur.Kadar C3A dalam semen maksimum
18 %.Bila lebih, maka semen mempunyai sifat tidak kekal bentuknya (mengembang)
akibat panas yang terlalu tinggi pada waktu pengerasannya.Selain itu senyawa
ini juga dapat dipengaruhi oleh senyawa sulfat (SO3), sehingga semen menjadi
tidak tahan sulfat. Untuk semen tahan sulfat, ASTM mensyaratkan kadar senyawa
ini mak 3 %. Untuk memperendah C3A, maka dalam pembuatannya ditambahkan bijih
besi sehingga senyawa C4AF menjadi tinggi.Senyawa ini tidak membahayakan bagi
semen, tetapi bila jumlahnya terlalu banyak akan memperlambat
pengerasan
semen. Oksida atau senyawa lain yang tidak dikehendakai pada semen, yaitu :
1)
Magnesium Oksida (MgO). Kadar MgO dalam semen mak 5 %, bila lebih dari nilai
ini menyebabkan semen bersifat tidak kekal bentuknya (berubah bentuknya) karena
volumenya mengembang setelah pengerasan terjadi.Perubahan bentuk ini terjadi
setelah beberapa lama (sekian bulan atau tahun.Hal ini disebabkan oleh
terjadinya reaksi antara MgO dan air membentuk magnesium hidroksida yang
disertai dengan membesarnya volume. MgO + H2O → Mg(OH)2 + kalori.
2)
Kapur bebas, yaitu kalsium oksida (CaO). Ini merupakan kelebihan kapur di dalam
susunan bahan baku, yang setelah proses pembakaran tidak ikut membentuk senyawa
semen. Kapur bebas yang tinggi (> 67 %) juga mengakibatkan bentuk yang tidak
stabil pada semen setelah mengeras.CaO + H2O → Ca(OH)2 + kalori.
3)
Alkali, yaitu Na2O dan K2O. Kadar alkali yang tinggi mempengaruhi kecepatan
pengerasan semen. Bila dalam pembuatan beton dipakai batuan yang mengandung
silica reaktif dan semennya mengandung alkali tinggi, maka akan terjadi reaksi
kimia antara silica dan alkali membentuk senyawa alkali silikat yang higroskopis
dan membesarnya volume dalam keadaan basah. Akibat reaksi ini mengakibatkan
beton retak atau pecah.
e. Pengaruh Air Terhadap PC
o Jika air ditambahkan pada semen
Portland, maka akan terbentuk jaringan serabut (gel) yang menyelubungi
butir-butir semen yang lain. Di dalam gel ini terdapat : air pembentuk gel yang
jumlahnya tertentu dan air bebas yangjumlahnya tergantung jumlah air pencampur
pada PC.
o Senyawa C3s dan C2S pada semen bila bertemu
dengan air akan membentuk gel sebagai senyawa kalsium silikat hidrat yang
menghasilkan kristal-kristal kapur dan senyawa hasil hidrasi C3A dan C4AF.
o Bila air pencampur PC terlalu banyak,
akibat adanya pengeringan maka air bebas yang terdapat di dalam gel akan cepat
menguap sehingga gel menjadi porous :
Gel menyusut banyak : terjadi retakan
Kekuatan gel rapuh : daya rekat semen
rendah.
f. Proses Hidrasi (Pengerasan
Semen)
o Jika semen dicampur dengan air dan diaduk
merata akan mengeras dan membentuk benda padat dan mempunyai kekuatan tertentu.
o Semen dapat mengeras, memberi daya
rekat dan mempunyai kekuatan disebabkan oleh terjadinya suatu proses hidrasi,
yaitu proses bereaksinya senyawa semen dengan air membentuk senyawa hidrat.
o Dalam proses hidrasi, pembentukan senyawa
hidrat yang dapat mengeras disertai dengan pelepasan panas (kalori). Ini
disebut dengan panas hidrasi.Panas Hidrasi PCPanas hidrasi adalah panas yang
terjadi ketika PC bereaksi dengan air.Pengeluaran panas tersebut tergantung
dari : susunan senyawa PC, kehalusan butiran PC dan kecepatan reaksi antara
butiran PC dengan Air. Urutan banyaknya panas yang dikeluarkan adalah : C3A,
C3S, C4AF, C2S.
g. Sifat-Sifat Semen Portland
Sifat-sifat
semen Portland sangat dipengaruhi oleh susunan senyawa dan oksida-oksida lain
yang merupakan pengotoran.Untuk mengetahui sifat-sifat semen perlu dilakukan
pengujian di laboratorium berdasarkan standar yang ada.Standar yang paling umum
dianut di dunia adalah ASTM-C150, Standar british(BS-12), Standar Jerman (DIN).
Untuk di Indonesia digunakan SII 0013-1977.
Sifat Kimia Semen Portland
o Di dalam tungku pada zona pembakaran
(klinkering zone), urutan terbentuknya senyawa adalah :
1.
C4AF
2.
C3A
3.
C2S Alpha, C2S betha. C2S betha + C2S alpha + CaO bebas terbentuk klinker
menjadi abu.
4.
C3S (suhu >1250°C. Banyaknya pembentukan C3S tergantung dari :banyaknya
kapur, komposisi perbandingan dan suhu pembakaran tinggi dan stabil.
5.
Klinker (gabungan senyawa-senyawa).
h. Jenis-jenis semen portland
Adanya
perbedaan persentase senyawa kimia semen akan menyebabkan perbedaan sifat
semen. Kandungan senyawa yang ada pada semen akanmembentuk karakter dan jenis
semen. Dilihat dari susunan senyawanya, semen portlan dibagi dalam 5 jenis,
yaitu :
1)
Semen Type I, semen yang dalam penggunaannya tidak secara khusus (pemakaian
secara umum). Biasanya digunakan pada bangunan-bangunan umum yang tidak
memerlukan persyaran khusus.
2)
Type II, mengandung kadar C3A < 8 %. Semen yang dalam
penggunaannyamemerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi
sedang.Semen ini digunakan untuk bangunan dan konstruksi beton yang selalu
berhubungan dengan air kotor, air tanah atau utnuk podasi yang tertanam di
dalam tanah yang garam sulfat dan saluran air limbah atau bangunan yang
berhubungan langsung dengan air rawa.
3)
Type III, memiliki kadar C3S dan C3A yang tinggi dan butirannya digiling sangat
halus sehingga cepat mengalami proses hidrasi. Semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan kekuatan awal yang tinggi dalam fase setelah
pengikatan terjadi. Biasanya digunakan pada bangunan-bangunan di daerah yang
bertemperatur rendah (musim dingin).
4)
Type IV, kadar C3S maksimum 35 % dan C3A maksimum 5 %. Semen portland yang
dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah. Digunakan pada pekerjaan
beton dalam volume besar (beton massa) dan masif, misalnya bendungan, pondasi
berukuran besar dll.
5)
Type V, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan yang
tinggi terhadap sulfat. Biasanya digunakan pada bangunan-bangunan yang selalu
berhubungan dengan air laut, saluran limbah industri, bangunan yang terpengaruh
oleh uap kimia dan gas agresif serta untuk pondasi yang berhubungan dengan air
tanah yang mengandung sulfat tinggi.
2.3 AIR
Fungsi
air di dalam adukan beton adalah untuk memicu proses kimiawi semen sebagai
bahan perekat dan melumasi agregat agar mudah dikerjakan. Kualitas air yang
digunakan untuk mencampur beton sangat berpengaruh terhadapkualitas beton itu
sendiri. Air yang mengandung zat-zat kimia berbahaya, mengandung garam, minyak,
dll akan menyebabkan kekuatan beton turun. Pada umumnya air yang dapat diminum
dapat digunakan sebagai campuran beton.Semen dapat berfungsi sebagai perekat
apabila ada reaksi dengan air. Oleh karena itu jumlah air yang dibutuhkan untuk
proses hidrasi semen harus cukup. Apabila terlalu banyak air yang ditambahkan
pada beton maka akibat adanya pengeringan maka air bebas yang terdapat di dalam
gel akan cepat menguap sehingga gel menjadi porous, gel menyusut banyak dan
terjadi retakan. Selain itu kekuatan gel juga rapuh yang mengakibatkan daya
rekat semen rendah.Sebaliknya apabila jumlah air pencampur pada beton kurang
maka proses hidrasi semen tidak dapat terjadi seluruhnya yang mengakibatkan
kekuatan beton akanturun.
Jenis-jenis air untuk campuran
beton
Pada umunya air yang dapat diminum dapat
digunakan sebagai air pengaduk pada beton. Adapun jenis-jenis air yang dapat digunakan
untuk air pengaduk beton adalah :
a. Air hujan, air hujan menyerap gas dan
udara pada saat jatuh ke bumi. Biasanya ir hujan mengandung untur oksigen,
nitrogen dan karbondioksida.
b. Air Tanah. Biasanya mengandung unsur
kation dan anion.Selain itu juga kadang-kadang terdapat unsur CO2, H2S dan NH3.
c. Air permukaan, terdiri dari air
sungai, air danau, air genangan dan airreservoir. Air sungai atau danau dapat digunakan
sebagai air pencampur beton asal tidak tercemar limbah industri.Sedangkan air rawa
atau air genangan yang mengandung zat-zat alkali tidak dapat digunakan.
d. Air laut. Air laut mengandung 30.000
– 36.000 mg/liter garam (3 % - 3,6 %) dapat digunakan sebagai air pencampur
beton tidak bertulang. Air laut yang mengandung garam di atas 3 % tidak boleh digunakan
untuk campuran beton.Untuk beton pra tekan, air laut tidak diperbolehkan karena
akan mempercepat korosi pada tulangannya.
Syarat-syarat air dan pengaruhnya
untuk campuran beton
Air
yang digunakan untuk mencampur beton harus mempunyai syaratsyarat tertentu.
Adapun syarat mutu air untuk adukan beton menurut BritishStandard (BS.3148-80)
adalah sebagai berikut (Mulyono T, 2003) :
a. Garam-garam anorganik. Ion-ion yang
terdapat dalam air adalah kalsium,magnesium, natrium, kalium, bikarbonat, sulfat,
klorida dan nitrat. Gabungan ion-ion tersebut yang terdapat dalam air maksimum
2000mg/liter. Garamgaram ini akan menghambat waktu pengikatan pada beton
sehingga kuat tekannya turun. Selain itu garam-garam ini membuat beton bersifat
higroskopis, sehingga beton selalu basah, beton menjadi bercak putih, ditumbuhi
lumut dan tulangan menjadi elektrolit dan berkarat.Konsentrasi garam-garam ini
pada air pencampur beton maksimum 500 ppm.
b. NaCl dan Sulfat. Konsentrasi NaCl
dalam air diijinkan maksimum 20000 ppm. Garam ini membuat beton bersifat higroskopis
dan bila bereaksi dengan agregat yang mengandung alkaliakan membuat beton
mengembang. Pengaruh garam sulfat terhadap beton adalah membuat beton tidak
awet.
c. Air asam. Air yang mempunyai nilai
asam tinggi (PH > 3,0) akan menyulitkan pekerjaan beton.
d. Air Basa. Air dengan kandungan
Natrium Hidroksida kurang dari 0,5 % dari berat semen tidak mempengaruhi kekuatan
beton. Sebaliknya NaOH lebih dari 0,5 % dari berat semen akan menurunkan
kekuatan beton.
e. Air gula. Penambahan gula sebasar 0,25
% ke atas akan menyebabkan bertambahnya waktu ikat semen dan juga menurunkan
kekuatan beton.
f. Minyak. Air yang mengandung minyak tanah
lebih dari 2 % menyebabkan kekuatan beton turun sebesar 20 %.Oleh karena itu
air yang tercemar oleh minyak sebaiknya tidak digunakan untuk campuran beton.
g. Rumput laut. Air yang tercampur
dengan rumput laut mengakibatkan daya lekat semen berkurang dapat menimbulkan
gelembung-gelembung udara pada beton. Akibatnya beton menjadi keropos dan
akhirnya kekuatannya akanturun.
h. Zat-zat organik, lanau dan bahan-bahan
terapung. Air yang banyak mengandung zat organik biasanya keruh, berbau dan
mengandung butir-butir lumut. Air ini dapat mengganggu proses hidrasi semen,
apalagi bila agregat yang digunakan banyak mengandung alkali. Ini akan
menyebabkan beton mengembang yang akhirnya retak. Air yang mengandung lumpur
halus kurang dari 2000 ppm bila akan digunakan untuk beton harus diendapkan terlebih
dahulu agar lumpur tidak mengganggu proses hidrasi semen.
i. Air limbah. Air limbah biasanya
mengandung senyawa organik sebanyak 400 ppm.Air ini dapat digunakan untuk campuran
beton bila senyawa organic diencerkan/dinetralisir sampai air hanya mengandung
senyawa organic sebesar maksimum 20 ppm.
2.4 ADMIXTURE
Admixture adalah bahan/material selain
air, semen dan agregat yang ditambahkan ke dalam beton atau mortar sebelum atau
selama pengadukan.Admixture digunakan untuk memodifikasi sifat dan
karakteristik beton. Tujuan penggunaan admixture pada beton segar adalah :
o
Memperbaiki workability beton
o
Mengatur factor air semen pada beton segar.
o
Mengurangi penggunaan semen
o
Mencegah terjadinya segregasi dan bleeding
o
Mengatur waktu pengikatan aduk beton
o
Meningkatkan kekuatan beton keras.
o
Meningkatkan sifat kedap air pada beton keras.
o
Meningkatkan sifat tahan lama pada beton keras termasuk tahan terhadap zatzat kimia,
tahan terhadap gesekan, dll.
Jenis-jenis admixture
Secara
umum ada dua jenis bahan tambah yaitu bahan tambah yang berupa mineral
(additive) dan bahan tambah kimiawi (chimical admixture).Bahan tambah admixture
ditambahkan pada saat pengadukan atau pada saat pengecoran.Sedangkan bahan
tambah additive ditambahkan pada saat pengadukan.Bahan tambah admixture
biasanya dimaksudkan untuk mengubah perilaku beton pada saat pelaksanaan atau
untuk meningkatkan kinerja beton pada saat pelaksanaan.Untuk bahan tambah
additive lebih banyak bersifat penyemenan sehingga digunakan dengan tujuan
perbaikan kinerja kekuatannya.Menurut ASTM C.494, admixture dibedakan menjadi
tujuh jenis, yaitu :
1) Tipe A :Water Reducing Admixture
(WRA) Bahan tambah yang berfungsi untuk
mengurangi penggunaan air pengaduk untuk menghasilkan beton dengan konsistensi
tertentu. Dengan menggunakan jenis bahan tambah ini akan dapat dicapai tiga
hal, yaitu :
o
Hanya menambah/meningkatkan workability. Dengan menambahkan WRA ke dalam beton
maka dengan fas (kadar air dan semen) yang sama akan didapatkan beton dengan
nilai slump yang lebih tinggi. Dengan slump yang lebih tinggi, maka beton segar
akan lebih mudah dituang, diaduk dan dipadatkan. Karena jumlah semen dan air
tidak dikurangi dan workability meningkat maka akan diperoleh kekuatan tekan
beton keras yang lebih besar dibandingkan beton tanpa WRA.
o
Menambah kekuatan tekan beton. Dengan mengurangi/memperkecil fas (jumlah air
dikurangi, jumlah semen tetap) dan menambahkan WRA pada beton segar akan
diperoleh beton dengan kekuatan yang lebih tinggi. Dari beberapa hasil
penelitian ternyata dengan fas yang lebih rendah tetapi workability tinggi maka
kuat tekan beton meningkat.
o
Mengurangi biaya (ekonomis). Dengan menambahkan WRA dan mengurangi jumlah semen
serta air, maka akan diperoleh beton yang memiliki workability sama dengan
beton tanpa WRA dan kekuatan tekannya juga sama dengan beton tanpa WRA. Dengan
demikian beton lebih ekonomis karena dengan kekuatan yang sama dibutuhkan
jumlah semen yang lebih sedikit.
2)
Tipe B : Retarding Admixture Bahan tambah yang berfungsi untuk memperlambat
proses waktu pengikatan beton. Biasanya digunakan pada saat kondisi cuaca
panas, memperpanjang waktu untuk pemadatan, pengangkutan dan pengecoran.
3) Tipe C : Accelerating AdmixturesJenis
bahan tambah yang berfungsi untuk mempercepat proses pengikatan dan pengembangan
kekuatan awal beton. Bahan ini digunakan untuk memperpendek waktu pengikatan
semen sehingga mempecepat pencapaian kekuatan beton. Yang termasuk jenis accelerator
adalah : kalsium klorida, bromide, karbonat dan silikat. Pda daerah-daerah yang
menyebabkan korosi tinggi tidak dianjurkan menggunakan accelerator jenis
kalsium klorida.Dosis maksimum yang dapat ditambahkan pada beton adalah sebesar
2 % dari berat semen.
4) Tipe D : Water Reducing and Retarding
Admixture Jenis bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah
air pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan
konsistensi tertentu sekaligus memperlambat proses pengikatan awal dan
pengerasan beton. Dengan menambahkan bahan ini ke dalam beton, maka jumlah
semen dapat dikurangi sebanding dengan jumlah air yang dikurangi. Bahan ini
berbentuk cair sehingga dalam perencanaan jumlah airpengaduk beton, maka berat
admixture ini harus ditambahkan sebagai berat air total pada beton.
5) Tipe E : Water Reducing and
Accelerating Admixture Jenis bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu untuk
mengurangi jumlah air pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap
memperoleh adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus mempercepat proses
pengikatan awal dan pengerasan beton. Beton yang ditambah dengan bahan tambah
jenis ini akan dihasilkan beton dengan waktu pengikatan yang cepat serta kadar
air yang rendah tetapi tetap workable. Dengan menggunakan bahan ini diinginkan
beton yang mempunyai kuat tekan tinggi dengan waktu pengikatan yang lebih cepat
(beton mempunyai kekuatan awal yang tinggi).
6) Tipe F : Water Reducing, High Range
Admixture Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu,
sebanyak 12 % atau lebih. Dengan menmbahkan bahan ini ke dalam beton, diinginkan
untuk mengurangi jumlah air pengaduk dalam jumlah yang cukup tinggi sehingga
diharapkan kekuatan beton yang dihasilkan tinggi dengan jumlah air sedikit,
tetapi tingkat kemudahan pekerjaan (workability beton) juga lebih tinggi.Bahan
tambah jenis ini berupa superplasticizer. Yang termasuk jenis superplasticizer
adalah : kondensi sulfonat melamine formaldehyde dengan kandungan klorida sebesar
0,005 %, sulfonat nafthalin formaldehyde, modifikasi lignosulphonat tanpa
kandungan klorida. Jenis bahan ini dapat mengurangi jumlah air pada campuran
beton dan meningkatkan slump beton sampai 208 mm. Dosis yang dianjurkan adalah
1 % - 2 % dari berat semen.
7)
Tipe G : Water Reducing, High Range Retarding admixtures Jenis bahan tambah yang
berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih
sekaligus menghambat pengikatan dan pengerasan beton. Bahan ini merupakan gabungan
superplasticizer dengan memperlambat waktu ikat beton.Digunakan apabila
pekerjaan sempit karena keterbatasan sumberdaya dan ruang kerja.
Jenis-jenis bahan tambah mineral
(Additive)
Jenis
bahan tambah mineral (additive) yang ditambahkan pada beton dimaksudkan untuk
meningkatkan kinerja kuat tekan beton dan lebih bersifat penyemenan.Beton yang
kekuarangan butiran halus dalam agregat menjadi tidak kohesif dan mudah
bleeding.Untuk mengatasi kondisi ini biasanya ditambahkan bahan tambah additive
yang berbentuk butiran padat yang halus. Penambahan additive biasanya dilakukan
pada beton kurus, dimana betonnya kekurangan agregat halus dan beton dengan
kadar semen yang biasa tetapi perlu dipompa pada jarak yang jauh. Yang termasuk
jenis additive adalah : puzzollan, fly ash, slag dansilica fume.
Pemakaian admixture dalam beton
Admixture atau bahan tambah untuk beton
digunakan dengan tujuan untukmemperbaiki atau menambah sifat beton tersebut menjadi
lebih baik.Jadi sifatnya hanya sebagai bahan penolong saja.Jadi admixture
sendiri bukan zat yang dapat membuat beton yang buruk menjadi baik.Ada beberapa
pertimbangan di dalam pemakaian admixture pada beton, yaitu (Samekto W, et.al,
2001):
o
Jangan menggunakan admixture bila tidak tahu tujuannya.
o
Admixture tidak akan membuat beton buruk menjadi beton baik
BAB
3
PEMBAHASAN
3.1 Pengujian
Kadar Air Agregat
3.1.1
Peralatan
·
Cawan
·
Oven pengering
·
Timbangan manual
3.1.2
Bahan
·
Pasir
·
Batu pecah
3.1.3
Langkah Kerja
1.
Menimbang berat cawan
2.
Memasukkan agregat kasar atau agregat
halus kedalam cawan, kemudian timbang beratnya
3.
Hitung berat agregatnya
4.
Masukan agregat tersebut kedalam oven
pengering untuk dikeringkan dengan suhu 110°c selama kurang lebih 18-24 jam
5.
Setelah itu timbang berat cawan dan
agregat setelah dikering oven
6.
Kemudian timbang berat kering ovennya.
(W3
= W2-W1)
(W5
= W4-W1)
W1
= berat cawan W4
= berat cawan+benda uji kering oven
W2
= berat cawan+benda uji W5 =
berat benda uji kering oven
W3
= berat benda uji
3.2 Berat Jenis Dan Penyerapan agregat
3.2.1
Peralatan
·
Piknometer / gelas ukur
·
Kerucut terpancung
·
Timbangan digital
·
Besi penmbuk
·
Cawan
·
Desikator
·
Hot plate
3.2.2
Bahan
·
Pasir SSD
·
Batu pecah SSD
3.2.3
Langkah Kerja
Agregat kasar:
1.
Merendam agregat didalam talam dengan
air dengan suhu kamar selama kurang lebih 24 jam
2.
Mengeluarkan agregat dari air, kemudia
di lap dengan kain penyerap
3.
Menimbang agregat yang telah di lap
permukaan sebanyak kurang lebih 500 gr
4.
Masukkan agregat yang telah ditimbang
kedalam gelas ukur
5.
Masukkan air kedalam gelas tersebut
sampai pada tanda batas
6.
Kemudian menimbang berat gelas ukur yang
telah berisi agregat dan air
7.
Setelah ditimbang, keluarkan agregat dan
air dari gelas ukur sampai bersih
8.
Kemudian isi lagi gelas ukur dengan air
sampai tanda batas,lalu timbang beratnya
Agregat halus:
1.
Agregat yang digunakan adalah agregat
yang telah dikering oven terlebih dahulu sehingga dalam keadaan SSD sebanyak
500 gr
2.
Kemudian masukkan agregat kedalam
piknometer
3.
Isi piknometer tersebut dengan air
bersih sebanyak kurang lebih 90% dahulu
4.
Putar sambil diguncang piknometer agar
tidak ada gelembung udara didalamnya
5.
Setelah udara benar-benar tidak ada
tambahkan air sampai tanda batas
6.
Timbang piknometer yang berisi agregat dan
air tersebut
7.
Keluarkan agregat dan air dari dalam
piknometer sampai bersih
8.
Isi kembali piknometer dengan air sampai
tanda batas kemudian timbang beratnya
3.2.4
Perhitungan
Berat
jenis bulk/ov:
Berat
jenis SSD:
Berat
jenis app:
Penyerapan:
Bj=
berat benda uji jenuh permukaan kering
B1
= berat bejana+benda uji+air
B2
= berat benda uji kering oven
B3
= berat bejana berisi air
SSD
= berat benda uji jenuh permukaan kering
3.3 Berat
Isi
3.3.1
Peralatan
·
Timbangan manual
·
Talam ukuran sedang
·
Tongkat pemadat
·
Mistar perata
·
Mould
3.3.2
Bahan
·
Air
·
Batu pecah
·
Pasir
3.3.3
Langkah Kerja
Berat
isi lepas
1.
Timbang berat mould atau cetakan
2.
Masukkan agregat kedalam mould atau
cetakan sampai penuh
3.
Ratakan permukaan dengan perata
4.
Timbang berat agregat beserta mould
5.
Hitung berat agregatnya
Berat isi padat
1.
timbang berat kosong mould atau cetakan
2.
isi mould dengan agregat dalam 3 lapis
sampai penuh.setiap lapis ditumbuk dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali
tumbukan
3.
ratakan permukaan dengan mistar perata
4.
timbang berat mould dan agregatnya
5.
hitung berat agregatnya
3.3.4
Perhitungan
berat isi:
(kg/dm3)
(W3
= W2-W1)
(V
= W4-W1)
W1
= berat mould
W2
= berat mould+ benda uji
W3=
berat benda uji
W4
= berat mould+ air
V=
berat air/ isi mould
3.4 Analisa
Ayak
3.4.1
Peralatan
·
timbangan
·
ayakan
·
kwas
·
mesin penggetar ayakan
3.4.2
Bahan
·
batu pecah
·
pasir
3.4.3
Langkah Kerja
analisa
ayakan agregat halus
1.
timbang agregat yang telah dikering oven
sebanyak 500 gr
2.
saring agregat tersebut menggunakan
saringan no.4 sampai saringan no. 200
3.
guncang saringan dengan tangan(cara
manual) selama kurang lebih 15 menit
4.
timbang berat masing-masing agregat yang
tertahan disetiap saringan
5.
hitung persentase agregat yang tertahan
di masing-masing ayakan
analisa
ayakan agregat kasar
1.
ambil agregat seperlunya(tanpa
ditimbang)
2.
ayak agregat tersebut menggunakan ayakan
1 ¼ inch sampai saringan no. 4
3.
timbang berat agregat yang tertahan di
masing-masing saringan
4.
hitung persentase beratnya
3.4.4
Perhitungan
3.5 Perancangan
Beton
3.5.1
Peralatan
3.5.2
Bahan
3.5.3
Langkah Kerja
1.
menetapkan kuat tekan yang
disyaratkan(28 hari)
2.
memperkirakan besarnya standar deviasi
3.
menghitung nilai tambahan (margin)
4.
menghitung kuat tekan rata-rata
5.
kemudian menentukan jenis atau type
semen
6.
menentukan jenis agregat (alami atau
pecahan)
7.
menetapkan factor air semen (FAS) bebas
8.
menetapkan factor air semen maksimum
9.
menetapkan nilai slump
10.
menentukan kadar air bebas
11.
menghitung berat semen yang diperlukan
12.
jumlah semen maksimum
13.
jumlah semen minimum
14.
menghitung perbandingan % agregat halus
dan agregat kasar
15.
menghitung berat jenis agregat gabungan
16.
menentukan berat volume beton segar
17.
menghitung berat agregat gabungan SSD
18.
menghitung berat agregat halus
19.
menghitung berat agregat kasar
20.
menentukan komposisi berat unsur adukan
per m3 beton
3.5.4
Perhitungan
3.6 Slump
Beton
3.6.1
Peralatan
·
talam dengan ukuran besar untuk mengaduk
campuran beton
·
sendok spesi
·
sekop
·
tongkat pemadat
·
mistar ukur
·
kerucut Abraham
3.6.2
Bahan
·
campuran untuk beton
(air,semen,pasir,batu) yang telah dihitung
3.6.3
Langkah Kerja
1.
siapkan campuran beton,kemudian diaduk
2.
basahi kerucut Abraham dan pelat tempat
meletakkan kerucut Abraham dengan kain basah
3.
isi kerucut Abraham dengan campuran beton
dalam 3 lapis,setiap lapis ditumbuk dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali
tumbukan
4.
ratakan permukaan dengan tongkat pemadat
sampai rata
5.
bersihkan sisa-sisa campuran beton yang
jatuh disekitar cetakan
6.
angkat perlahan cetakan keatas,kemudian
balikkan cetakan dan letakkan disamping campuran betonnya
7.
ukur slump yang terjadi pada ketinggian
rendah,sedang dan tinggi kemudian hitung rata-ratanya.
3.6.4
Perhitungan
3.7 Berat
Isi Beton
3.7.1
Peralatan
·
timbangan
·
tongkat pemadat
·
sendok spesi
·
cetakan silinder
·
ember
·
palu
3.7.2
Bahan
·
campuran untuk beton
(air,semen,pasir,batu) yang telah dihitung
3.7.3
Langkah Kerja
1.
masukkan semua campuran beton tersebut
kedalam ember dalam 3 lapis.setiap lapis ditusuk dengan tngkat pemadat sebanyak
25 kali tusukan kemudian timbang berat ember+campuarn beton
2.
setelah ditmbang tuang lagi campuran
beton tersebut kedalam talam besar
3.
kemudian isi campuran beton tersebut
kedalam cetakan silinder dalam 3 lapis.setiap lapis ditusuk dengan tongkat
pemadat sebanyak 25 kali tusukan
4.
pukul cetakan dengan palu agar campuran
beton dapat terisi dengan baik pada silindernya
5.
setelah cetakan penuh ratakan
permukaannya dengan sendok spesi
6.
simpan cetakan dan tutup permukaanya
dengan kertas agar air semen tidak banyak keluar
3.7.4
Perhitungan
berat
isi beton:
D=
W1=
berat ember
W2
= berat ember+benda uji
W3
= berat ember+air
V
= berat air / isi ember = (W3-W1)
W
= berat benda uji = (W2-W1)
diketahui
:
W1
= 0,7 kg ; W2 = 53,8 kg ; W3 = 23 kg
W
= W2-W1 = 53,8 kg – 0,7 kg = 53,1 kg
V
= W3-W1 = 23 kg – 0,7 kg = 22,3 kg (22,3 liter)
D = W / V = 53,1 kg /
22,3 liter = 2,38 kg/L
3.8 Kuat
Tekan Beton
3.8.1
Peralatan
·
timbangan
·
mesin tekan
3.8.2
Bahan
·
cetakan beton yang telah direndam
3.8.3
Langkah Kerja
1.
mengambil benda uji yang telah direndam,
kemudian lap permukaannya
2.
timbang berat benda uji tersebut
3.
kemudian letak benda uji pada mesin
tekan secara sentris
4.
nyalakan mesin tekan
5.
lakukan pembebanan sampai benda uji
tersebut hancur
6.
catat pembacaan beban maksimum selama
pemeriksaan benda uji
7.
keluarkan benda uji dari mesin tekan,
dan gambarkan bentuk pecahan atau retakan pada benda uji tersebut
3.8.4
Perhitungan
kuat
tekan:
P
= beban maksimum
A
= luas penampang
|
No. benda uji
|
Perbandingan campuran
|
Slump (cm)
|
Berat (kg)
|
Diameter (cm)
|
Tinggi (cm)
|
Luas penampang (cm2)
|
Berat isi (kg/cm3)
|
Umur (hari)
|
Beban max (kg)
|
Kekuatan tekan (kg/cm2)
|
|
1
|
1 : 2 : 4
|
108,33
|
12,4
|
15
|
30
|
176,71
|
2,38
|
3
|
37109,1
|
210
|
|
2
|
1 : 2 : 4
|
108,33
|
13
|
15
|
30
|
176,71
|
2,38
|
3
|
31807,8
|
180
|
|
3
|
1 : 2 : 4
|
108,33
|
12,5
|
15
|
30
|
176,71
|
2,38
|
3
|
31807,8
|
180
|
|
4
|
1 : 2 : 4
|
108,33
|
13
|
15
|
30
|
176,71
|
2,38
|
3
|
35342,0
|
200
|
3.9 Pengujian
Keausan
3.9.1
Peralatan
·
mesin abrasi LOS ANGELES
·
bola baja
·
talam
·
saringan no.12
·
pan
3.9.2
Bahan
·
agregat kasar yang tertahan saringan
no.19 dan no.25 masing-masing sebanyak 5000 gr
3.9.3
Langkah Kerja
1.
saring atau ayak agregat kasar
2.
pilih agregat yang tertahan pada
saringan no.19 dan saringan no.25
3.
timbang masing-masing sebanyak 5000 gr
4.
buka tutup drum kemudian masukkan
agregat tersebut kedalam mesin abrasi beserta bola baja sebanyak 12 buah
5.
tutup kembali drum tersebut,hidupkan
mesin abrasi tersebut
6.
atur putaran mesin sebanyak 1000 kali
putaran
7.
tekan tombol start sehingga drum
tersebut berputar
8.
setelah mesin berhenti berputar, pasang
talang dibawah drum
9.
keluarkan agregat dan bola baja dari
drum yang telah di uji abrasinya, dengan cara menekan tombol inching sehingga
agregat dan bola baja tertampung didalam talam dibawahnya
10.
saring agregat dengan saringan no.12
kemudian ditimbang beratnya
3.9.4
Perhitungan
keausan:
a
= berat benda uji semula
b
= berat benda uji tertahan saringan no.12
diketahui
:
a
= 10000 gr ; b = 6751 gr
3.10 Hammer Test
3.10.1
Peralatan
·
alat hammer test
·
anvil
·
kwas dan kain lap
3.10.2
Bahan
·
benda uji betin keras (kolom, balok,
tangga, lantai)
3.10.3
Langkah Kerja
1.
menentukan daerah untuk di uji
2.
bersihkan bagian permukaan yang ingin
diuji
3.
posisikan alat hammer test pada titik
yang ditentukan dalam radius 15 cm
4.
tekan alat untuk mengembalikan angka ke
nol
5.
kemudian tekan lagi sampai berbunyi
“klik” lalu tahan tombol sambil melepas alat hammer test dari benda uji
6.
baca angka yang ditunjuk jarum pada
bagian alatnya
7.
lakukan cara tersebut untuk titik yang
lainnya sebanayak 10 titik dalam radius 15 cm
8.
lakukan pengujian pada benda uji di 3
bagian, yaitu atas, tengah dan bawah
9.
hitung rata-ratanya
3.10.4
Perhitungan
|
No. titik sampel
|
Nilai titik
|
Rata-rata
|
R
Rata-rata
|
|||||||||
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|||
|
kolom
|
33
|
35
|
30
|
28
|
27
|
26
|
30
|
30
|
30
|
38
|
30,7
|
31
|
|
29
|
34
|
32
|
31
|
27
|
35
|
31
|
30
|
34
|
30
|
31,3
|
||
|
lantai
|
22
|
19
|
17
|
19
|
17
|
18
|
20
|
20
|
17
|
20
|
18,9
|
16,4
|
|
15
|
14
|
15
|
12
|
10
|
15
|
15
|
15
|
12
|
14
|
13,7
|
||
|
15
|
16
|
15
|
21
|
21
|
16
|
17
|
15
|
16
|
14
|
16,6
|
||
|
balok
|
22
|
26
|
29
|
29
|
22
|
25
|
24
|
30
|
15
|
20
|
24,2
|
25,73
|
|
26
|
26
|
22
|
24
|
22
|
30
|
30
|
32
|
19
|
13
|
24,4
|
||
|
35
|
32
|
27
|
27
|
27
|
26
|
28
|
30
|
25
|
29
|
28,6
|
||
|
tangga
|
44
|
43
|
40
|
47
|
47
|
42
|
47
|
46
|
44
|
40
|
44
|
42,2
|
|
40
|
38
|
44
|
38
|
47
|
44
|
42
|
42
|
43
|
44
|
42,2
|
||
|
40
|
43
|
41
|
41
|
41
|
40
|
40
|
38
|
40
|
40
|
40,4
|
||
BAB 4
PENUTUP
4.1
Simpulan
Dari
hasil kerja praktek uji bahan, kita dapat mengetahui bahan-bahan untuk campuran
beton yang menjadikan beton menjadi kualitas yang baik.bukan hanya campurannya
saja yang bisa menentukan betonnya menjadi baik tapi cara pengerjaan beton dan
perawatan beton juga sangat berpengaruh terhadap mutu beton tersebut.kita juga
bsa menghitung kebutuhan bahan yang akan digunakan sesuai yang direncanakan.
4.2
Saran
sebaiknya
dalam merencanakan beton harus dihitung dan diperkirakan dengan
sematang-matangnya agar memiliki mutu yang baik, ekonomis, kuat, dan tahan
lama.
menimbang
dengan timbangan manual menimbang
dengan timbangan digital
piknometer benda
uji dikering oven
pengambilan benda uji dengan
talam
menimbang
berat mould + batu mengisi
mould dengan pasir untuk uji berat isi agregat
peoses
mengayak proses
menimbang agregat yang tertahan di saringan
melepas
benda uji dari cetakan merendam
benda uji
uji
hammer test pada balok uji
hammer test pada tangga
Tidak ada komentar:
Posting Komentar